危化品企业GDS、SIS、DCS等自控系统应用专项安全检查表（收藏）

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危险化学品企业涉及GDS、SIS、DCS等自动化控制系统应用情况，自查自纠，参考《关于开展危险化学品企业自动化控制系统应用专项整治工作的通知》（台应急〔2024〕24号），具体检查内容重点包括但不限于以下情形：

（一）可燃及有毒气体报警系统(GDS)

涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所应按照《石油化工可燃气体和有毒气体报警设计标准》（GB/T50493-2019）设置检测报警装置，并投入正常使用。

1.企业可能存在泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源未设置检测报警器；

2.企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类、数量错误(如检测对象错误、可燃或有毒类型错误、数量不能有效覆盖等)；

3.企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态(故障、未通电、数据有严重偏差等)；

4.可燃和有毒有害气体检测报警器缺少声光报警装置；

5.可燃和有毒有害气体检测报警器报警信号未发送至24小时有人值守的值班室或操作室；

6.可燃和有毒有害气体检测报警器安装高度不符合规范要求；

7.可燃和有毒有害气体检测报警器报警值数值、分级等不符合要求；

8.可燃和有毒有害气体检测报警器报警信息未实现连续记录；

9.可燃和有毒有害气体检测报警器因检定临时拆除或未定期检定。

10.可燃和有毒有害气体检测报警器出现警报未及时查找分析原因，未及时消除故障或事故隐患。

（二）安全仪表系统(SIS)

涉及“两重点一重大”在役生产装置或设施的，要在全面开展过程危险分析(如危险与可操作性分析)基础上，通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求，在进一步优化工艺参数的基础上，评估现有安全仪表功能是否满足控制要求。

1.涉及“两重点一重大”的生产储存装置未采用危险与可操作性分析(Hazop)技术进行风险辨识（一般每3年进行一次；其他生产储存装置每5年进行一次）。

2.对Hazop分析辨识出的高后果场景或自动化控制系统涉及变更时未进行保护层(LOPA)分析，并确定其相应SIF回路等级要求。

3.Hazop分析有需要或自动化控制系统涉及变更时，安全仪表系统未进行安全完整性等级(SIL)验算与验证。

依据《石油化工安全仪表系统设计规范》（GB/T50770-2013），构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应配备独立的安全仪表系统，并投入正常使用。

（三）集散控制系统(DCS)等自动化安全控制系统

涉及重点监管危险化工工艺的装置应实现自动化控制，系统应实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统应正常投入使用。

1.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能;

2.装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开；有关联锁长时间切除(超过1个月以上，设备大检修期间及特殊原因除外);

3.未建立健全自动化控制系统管理制度和岗位操作规程。

（四）控制室(CCR)和机柜间(FAR)

控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧应满足国家标准关于防火防爆的要求。

1.控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内的或防火间距不符合要求;

2.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口的；或实体墙虽无门窗洞口但墙体不符合不燃烧材料及耐火极限不低于3小时的。

具体检查表如下：

危化品企业GDS、SIS、DCS等自控系统应用专项安全检查表

危化品企业GDS、SIS、DCS等自控系统应用专项安全检查表

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